Le processus de fabrication des AMR est un projet d'ingénierie systématique qui transforme les réalisations technologiques multidisciplinaires en produits stables et opérationnels. Il englobe la transformation de la conception, le traitement des composants, l'assemblage des modules, l'intégration du système, les tests et la vérification, ainsi que la livraison finale. La rigueur scientifique et la précision de ce processus déterminent directement la cohérence des performances, la fiabilité et la capacité de production de masse du produit. Par conséquent, le processus de fabrication doit avant tout respecter les principes de normalisation, de traçabilité et de qualité.
Le processus commence par la transformation de la conception et la préparation du processus. Les dessins de structure mécanique, les schémas de circuits et l'architecture logicielle produits par le département R&D doivent faire l'objet d'un examen des processus pour clarifier les tolérances dimensionnelles critiques, la séquence d'assemblage et les exigences de processus spéciales telles que le soudage et le collage. Sur cette base, l'équipe de processus élabore des instructions de travail et des spécifications d'inspection, sélectionne les équipements de traitement et les outillages appropriés, et propose une formation préalable à l'emploi pour le personnel chargé des processus spéciaux afin de garantir que les exigences de conception sont transmises avec précision au site de production.
L'étape de traitement des composants couvre la fabrication de pièces structurelles métalliques, de cadres de châssis, de systèmes de roues motrices, de supports de capteurs et de boîtiers électriques. Les pièces métalliques sont généralement usinées à l'aide de processus de fraisage, de tournage et de découpe laser CNC pour garantir la précision dimensionnelle et la qualité de la surface. Un traitement thermique ou un renforcement de surface est appliqué aux zones porteuses de contraintes-pour améliorer la résistance et la résistance à l'usure. Les coques en matériau composite polymère sont moulées par injection ou moulées par compression, équilibrant ainsi une conception légère et des performances de protection. Le traitement des circuits imprimés et des faisceaux de câbles doit être effectué dans un environnement sans électrostatique-, y compris le montage en surface, l'assemblage de trous traversants-, le brasage à la vague ou le brasage par refusion, suivi de tests optiques et électriques en ligne pour éliminer les défauts de soudage.
L'étape d'assemblage des modules assemble les composants usinés en sous-systèmes fonctionnels. L'assemblage du module de châssis comprend l'installation des roues motrices, le réglage de la suspension et de l'amortisseur, ainsi que l'alignement et la fixation du moteur et de l'encodeur. L'assemblage du module de capteur garantit des champs de vision dégagés et des connexions sécurisées pour le lidar, les caméras et les sondes à ultrasons. L'assemblage du module électrique couvre la fixation du bloc de batterie, le câblage de la carte de commande et de commande principale, ainsi que l'installation de l'antenne de communication, en respectant strictement les spécifications de routage et de regroupement des câbles pour éviter les interférences électromagnétiques et l'usure mécanique. Le processus d'assemblage utilise des clés dynamométriques, des dispositifs de positionnement et des télémètres laser pour garantir que les connexions critiques atteignent la précharge et la précision de positionnement conçues.
La phase d'intégration du système intègre tous les modules fonctionnels dans un corps de robot complet. Après l'amarrage mécanique et électrique, le système est mis sous tension et initialisé, les algorithmes de navigation et le logiciel de gestion des tâches sont chargés, le système de coordonnées du capteur et le point zéro du compteur kilométrique sont calibrés, et la planification initiale du chemin et la vérification de l'évitement des obstacles sont terminées dans la plage de test standard de l'usine. Cette étape nécessite une itération itérative des paramètres pour éliminer les conflits d'interface matérielle et logicielle et garantir la stabilité de la boucle fermée de perception-décision-exécution.
Les tests et la vérification incluent des tests statiques et dynamiques. Les tests statiques vérifient la résistance des composants structurels, l'isolation électrique, la résistance de mise à la terre et le niveau de protection ; les tests dynamiques couvrent la réponse en vitesse, la précision de la direction, la répétabilité, la capacité de franchissement d'obstacles et la coordination pour éviter les collisions entre plusieurs robots. Les tests d'adaptabilité environnementale simulent des températures élevées et basses, l'humidité, la poussière et les interférences électromagnétiques pour vérifier l'intégrité fonctionnelle du robot dans des conditions extrêmes. Toutes les données de tests doivent être saisies dans le système de traçabilité qualité pour former un fichier de performances pour chaque appareil.
Avant la livraison, une démonstration fonctionnelle finale et une vérification du matériel de formation des utilisateurs sont effectuées pour garantir que le robot peut être rapidement mis en service sur le site du client. L'emballage utilise des mesures de protection antichoc,-résistantes à l'humidité et électrostatiques, et comprend un rapport de test et un certificat de garantie.
Dans l'ensemble, le processus de production de robots mobiles autonomes commence par la transformation de la conception, et grâce à un usinage de précision, un assemblage modulaire, une intégration de systèmes et des tests rigoureux, un produit-de haute qualité intégrant la mécanique, l'électronique, les logiciels et la sécurité est créé. Le contrôle standardisé des processus et l'amélioration continue sont les pierres angulaires pour garantir un fonctionnement stable et un déploiement à grande échelle-dans divers scénarios.
